reforef.ru 1
Лабораторная работа №4

Микроструктура легированных сталей
Введение

Легирующие элементы в стали, растворяясь в феррите и цементите, образуют легированный феррит, например, ,, Легированный цементит, например, и т.д. Легирующие элементы могут присутствовать в стали в виде металлических соединений , а также в виде самостоятельных карбидов (и т.д.).

Легирующие элементы по-разному влияют на условия равновесия. Ni и Mn в сплавах на основе железа понижают критическую точку и повышают точку , расширяя тем самым область γ – фазы (рис. I,а), т.е. способствуют образованию аустенита. Cr, W, Mo, Si, Al повышают точку и понижают точку , сужая тем самым γ – область (рис. I,б), т.е. способствуют стабилизации феррита.


% легирующих элементов % легирующих элементов

а) б)

Рис. I

  1. Большинство легирующих элементов влияют на кине-тику превращения аустенита, как правило, замедляя ее.


2. Существует несколько признаков, согласно которым можно классифицировать легированные стали. Одним из них является классификация по структуре стали после нормализации.

С этой точки зрения различают три основных класса стали: перлитный, мартенситный, аустенитный и несколько промежуточ-ных: аустенитно-мартенситный, мартенситно-стареющий и аустенитно-стареющий.

Для сталей перлитного класса, содержащих небольшое количество легирующих элементов, кривая скорости охлаждения на воздухе пересекает обе ветви С-кривых в области перлитного превращения (рис 2,а). У сталей мартенситного класса, содержащих большое количество легирующих элементов (вследствии чего С-кривые сдвинуты вправо, а мартенситная точка ближе к 0°С), кри-вая скорости охлаждения на воздухе не пересекает С-кривых (рис. 2,б), поэтому при температуре 20°С структура стали состоит из мартенсита. При значительном содержании легирующих элементов С-кривые значительно сдвинуты вправо (рис 2,в), а мартенситная точка находится ниже 0°С. Таким образом, при охлаждении стали на воздухе ее структура при 20°С будет аустенитной.



а) перлитный класс б) мартенситный класс в) аустенитный класс

Рис.2

В лабораторной работе изучается микроструктура различных классов легированной стали.
Характеристика микроструктуры

30ХГСА (хромансиль). Сталь перлитного класса. Состав стали: 0,28-0,35%С; 0,8-1,1%Cr, 0,8-1,1%Mn, 0,8-1,1%Si. После отжига (860°С) структура состоит из зерен легированного феррита и перлита. После закалки (880°С) и высокого отпуска (510°С) структура содержит сорбит, ориентированный по мартенситу. Сталь хромансиль обладает высокими механическими свойствами, широко применяется в качестве одной из основных конструкцион-ных авиационных сталей для силовых двигателей: детали шасси, лонжероны, лопатки, диски компрессора и др.


I8X2H4BA (хромоникельвольфрамовая сталь). Сталь мартенситного класса. Состав стали: 0,14-0,21%С; 1,35-1,65%Сr; 4-4.5%Ni; 0,8-1,2%W. Поскольку отжиг этой стали невозможен, уменьшение твердости стали достигается высоким отпуском при 680°С. После закалки с 850°С и отпуска при 570°С структура состоит из сорбита отпуска. Эта сталь относится к группе высокопрочных сталей; она широко применяется в авиационной технике, например, для валов ротора, коленчатых валов, шестерен, соединительных муфт, ответственных болтов и др. Сталь I8X2H4BA можно подвергать цементации и последующей термической обработке.

I2XI8HI0T (хромоникелевая сталь). Нержавеющая сталь аустенитного класса. Состав стали: С<0,12%; 17-19%Cr; 9-11%Ni; 0,5-07%Ti; остальное Fe. При анализе структуры этой стали следует иметь ввиду, что никель расширяет γ-область в системе сплавов Fe-Ni; хром наобарот сужает γ-область в системе Fe-Cr.

Указанный состав позволяет получить у стали после нормали-зации аустенитную структуру с повышенными механическими и коррозионными свойствами. Хром придает стали антикоррозион-ные свойства. Известно, что двойные железоникелевые сплавы приобретают антикоррозионную стойкость при содержании 12% хрома, когда электродный потенциал сплава становится положи-тельным. При этом на поверхности стали возникает плотная защитная окисная пленка типа шпинели , предохраняющая сплав от окисления. Титан предотвращает интеркристаллитную коррозию. Такая коррозия обычно возникает у закаленной стали, не содержащей титана, после нагрева до 500-600°С.

Обычно сталь I2XI8HI0T подвергают термической обработке, состоящей из закалки с 1050-1100°С в воде или на воздухе. Микро-структура стали после термической обработки состоит из зерен легированного аустенита (твердый раствор углерода, никеля и хрома в γ-железе). В некоторых зернах видны двойники – следы пластической деформации. Иногда в микроструктуре стали I2XI8HI0T можно наблюдать присутствие карбида титана TiC, абсолютное количество которого невелико, так как общее содержание углерода в стали малое.


Как указывалось выше, если закаленную хромоникелевую сталь, не имеющую в своем составе титан, нагревать до 500-600°С, она подвергается интеркристаллитной коррозии. Интеркристал-литная коррозия возникает при нагреве стали, в результате этого ускоряется процесс диффузии; на границах зерен твердого раствора выделяется богатая хромом карбидная фаза , а концен-трация хрома в пограничных слоях зерен оказывается ниже 12% (граница коррозионной стойкости). Это сопровождается резким уменьшением величины электродного потенциала у границ зерен твердого раствора, что и приводит к интеркристаллитной коррозии. Если ввести в сталь более сильный, чем хром, карбидообразователь – титан, можно избежать образования карбидов хрома и таким образом предотвратить интеркристаллитную коррозию.

После холодной пластической деформации (наклепа) предел прочности стали XI8HI0T повышается до σв = 100 кг/мм², а пластичность падает до δ=10%.

Сталь XI8HI0T немагнитна, коррозионно-устойчива в морской воде и азотной кислоте, пластична, отличается высокой жаростой-костью (800°С); широко применяется в авиации для кратковремен-ной и длительной работы таких деталей, как коллекторы реактив-ных двигателей, выхлопные патрубки и др.

XI5H9I0 (СH2, ЭИ 904) относится к аустенитно-мартенсит-ному классу. Состав стали: 0,09%С; 14-16%Cr; 7-9,4%Ni; 0,7-1,3%Al. Мартенситная точка этой стали вследствие введения алю-миния находится в пределах от -20 до +20°С. Поэтому эта сталь подвергается обработке холодом. После нормализации структура стали состоит из легированного аустенита, а после обработки холодом при -70°С в течение 2ч. – из легированного мартенсита. Последующее старение мартенсита при 500°С сопровождается подготовкой к выделению из мартенсита интерметаллических соединений, например, состава Ni3Al или карбидов ((Сr,Fe)23C6), вследствие чего прочностные свойства стали существенно возрастают. Структура стали состоит из мартенсита.


Эта сталь применяется в авиации для деталей внутреннего набора изделий, работающих кратковременно до 550°С в контакте с топливом и в атмосферных условиях для обшивки и силовых элементов высокоскоростных летательных аппаратов.

03HI8K9M5T (BKC-210, ЭП637). Состав стали: 0,03%C, 17-19%Ni; 7-9%Co; 4-6%Mo; 0,5-1,0%Ti. Мартенситностареющая высокопрочная сталь. Углерод и азот являются вредными приме-сями, снижающими пластичность и вязкость стали.

Введение в сталь молибдена необходимо для протекания процесса старения легированного мартенсита. Никель и кобальт, уменьшая растворимость молибдена в α-Fe, способствуют уп-рочнению при старении и повышают сопротивление хрупкому раз-рушению. Кобальт позволяет уменьшить количество остаточного аустенита в стали после закалки.

Упрочнение стали достигается путем закалки на мартенсит и последующего старения мартенсита.

Закалка с 1200°С в воде производится с целью уничтожения карбонитридной фазы, которая после предварительной обработки располагается по границам зерен твердого раствора, охрупчивая сталь.

Трехкратный отпуск при 940°С производится для измельчения зерен твердого раствора.

С целью увеличения сопротивления стали против коррозион-ного растрескивания сталь закаливают с 820°С. Старение произ-водится при 480-520°С в течение 3ч., в процессе которого из твердого раствора выделяются дисперсные (40-80Å) интерметал-лические фазы, упрочняющие сталь.

Микроструктура стали состоит из безуглеродистого мартен-сита «драночного» характера и дисперсных включений упрочняющей фазы состава Ni3Ti, NiTi, Fe2Mo (фаза Лавеса).

Характерной особенностью безуглеродистого мартенсита является его высокая пластичность и вязкость. Это позволяет легко производить механическую обработку (шлифовку) готовых деталей. Сталь хорошо сваривается.


Сталь нашла применение для деталей шасси и крепежных деталей.

90Г29Ю9ВБМШ (ДИ-38Ш, ЭП839ПД) – «Ферманал». Состав стали: 0,85-095%С; 28-30%Mn; 8,3-9,3%Al; 0,6-0,9%W или 0,2-04%V; 0,3-0,6%Nb; 0,3-0,5%Mo; Fe-основа. Сталь выплавляется путем электрошлакового переплава. Относится к аустенитному классу с дисперсным уплотнением.

Плотность этой стали составляет 6,6-6,8г/см³, что на 13-15% ниже, чем у других сталей.

В закаленном состоянии сталь состоит из аустенитной струк-туры, феррито-образующее действие алюминия компенсировано аустенитообразующими элементами: марганцем (до 30%) и углеродом (0,9%). Вольфрам, молибден и ниобий вводятся в сталь с целью измельчения аустенитного зерна.

Упрочнение стали достигается путем закалки 1050°С в масле и старения при 550°С в течение 16 ч. Закалка предназначается для обеспечения хорошей технологичности и пластичности, благодаря образованию однородной мелкозернистой аустенитной структуры. При старении происходит упрочнение стали и повышение твердости вследствие выделения из аустенита дисперсных карбидов типа (Fe,Mn)3AlCx, количество которых не должно превы-шать 15-20%. Эта сталь дешевле нержавеющих и не содержит дефицитных элементов, как никель и кобальт, немагнитная, хорошо сваривается аргонно-дуговой сваркой. Сталь коррозионностойка в условиях влажной атмосферы, не склонна к коррозии под напряже-нием. При эксплутации в коррозинно-активных условиях рекомен-дуется применять защитные покрытия.

Сталь применяется в авиадвигателестроении, самолетостроении и дизелестроении для деталей типа корпусов, крыльчаток, валов, экранов и шатунов, изготовляемых из штамповок, прутков, листов, отливок, работающих до 550°С длительно. Применение в авиации сталей с малой плотностью позволяет экономить топливо.

XI7. – хромистая нержавеющая сталь ферритного класса. Состав стали: 0,12%С, 16-18%Сr. Микроструктура стали: легиро-ванный хромом феррит. Цель закалки: растворение карбидов хрома для получения однородной структуры; цель отпуска: повышение пластичности.


Сталь XI7 применяется в авиации как кислотоупорная и жаростойкая.
Цель работы

Изучить характерные особенности микроструктуры и свойств основных групп легированной стали, широко используемой в эле-ментах конструкций летательных аппаратов гражданской авиации.
Выполнение работы

Ниже, в таблице, приведен перечень образцов – шлифов леги-рованных сталей, прошедших стандартную термическую обработку, предназначенных для самостоятельного исследования микроструктуры.

В той же таблице приведены механические свойства сталей.

Таблица

Марка

стали

Режим терми-

ческой обра-

ботки, °С

Механические свойства

σв

σ0,2

Ψ

δ

αн2

НВ

кг/мм²

%

кгм/см²

кг/мм²

30XГСА

Отжиг 860°

Закалка 880°

(масло)

Отпуск 510°

80 40
120 100

50 15
50 8

4
10

180
380

I8X2H4BA

Закалка 850°

(воздух)

Отпуск 570°

140 120


50 14

12

350

I2XI8HI0T

Закалка 1050°

(вода)

55 20

55 40

12,5

140

XI5H9Ю

Нормализация

960-1000°,

обработка

холодом (-70°),

старение

500°С, Iч

130 110

50 20

10

35

XI7

Закалка 980-1050°(воздух или масло)

Отпуск 750°

45 30

50 25

______

180

03HI8K9M5T

Закалка 1200°

Трехкратный

отпуск 940°

Закалка 820°

Старение 520°

3ч.

190- 180-

210 200

40- 8-

60 12


4 - 6



90Г29Ю9ВБМШ

(ДИ – 38Щ ЭП

839 ПД)

«Ферманал»

Закалка 1050°

в масле,

старение 550°,16ч

110- 90-

120 100

45- 25-

55 35


8 - 11




Студенты зарисовывают карандашом микроструктуру сталей на специальном бланке, указывая стрелками на полях структурные составляющие, режим обработки, состав сталей, их свойства и применение в авиации.
Задание


  1. Изложить цель работы

  2. Изучить особенности структурных превращений в легиро-ванных сталях.

  3. Зарисовать графики, поясняющие принцип классификации легированных сталей по структуре после нормализации.

  4. Зарисовать микроструктуру легированных сталей (x300) и указать структурные составляющие; привести характеристику изучаемых сталей.

  5. Ответить на вопросы для самопроверки.


Вопросы для самопроверки.

  1. Какое влияние оказывают легирующие элементы на фазовый состав, структуру и свойства сталей?

  2. Как классифицируются легированные стали?

  3. Что такое интеркристаллитная коррозия и как ее ликвиди-ровать?

  4. Для чего применяют обработку стали холодом и как произво-дят такую обработку?

  5. Для чего применяют трехкратный отпуск у мартенситно-стареющей стали?

  6. Приведите основные характеристики свойств и область и область применения стали «ферманал»

Лабораторная работа №5
Микроструктура цветных металлов и сплавов
Введение
Цветные металлы и сплавы в авиатехнике имеют широкое применение. Достаточно сказать, что само становление авиации связано с применением сплавов на основе алюминия (дуралюмины, силумины). Широкое применение нашли медные сплавы (латуни, бронзы), сплавы на основе магния и титана. Титановые сплавы в настоящее время широко применяются для летательных аппаратов, совершающих полеты со скоростью выше звуковой.

Большую перспективу имеют сплавы на основе бериллия, поскольку этот металл будучи весьма легким (γ=1,85) вместе с тем имеет большой модуль упругости (Е=31·10³кг/мм²).

Сплавы на основе бериллия весьма хорошо работают в конструкциях, претерпевающих сжатие, где требуется большая жесткость. Применение бериллия в авиации позволит уменьшить вес двигателя при вертикальном взлете на 35%, а самолета на 50%, тем самым эффективно решается проблема экономии топлива.

Сплавы на основе алюминия
Дуралюмины. Дуралюминами называются сплавы на основе алюминия, содержащие Cu и Mg. Дуралюмины принадлежат к группе легких цветных сплавов, поскольку основной компонент сплава – алюминий – имеет небольшой удельный вес (ρ=2,72 г/см³).

С алюминием элементы сплава образуют соединения состава CuAl2, CuMgAl2(S-фаза), Al2Mg3Zn3 (T-фаза).

На примере дуралюмина Д16 рассмотрим характерные структурные особенности этого сплава.

Все компоненты имеют переменную растворимость в алюминии, в связи с чем дуралюмины могут подвергаться уп-рочняющей термической обработке (закалка, старение).
Литейный сплав на основе алюминия-силумин
Силумин – сплав алюминия с кремнием. Силумины содержат от 4 до 13% Si. Например, силумин АЛ2 содержит 10-13% Si. Этот силумин применяется для отливок сложной формы, от которых не требуются высокие механические свойства.

Перед разливкой силумин подвергают модифицированию путем добавки к жидкому сплаву 2% (от веса сплава) смеси NaF и NaCl в соотношении 2:1. После модифицирования сплав приобретает мелкозернистое строение, в связи с чем его механи-ческие свойства увеличиваются: до модифицирования σв=14кг/мм², δ=3%, после модифицирования σв= 18кг/мм², δ=8%.

На рис.1 приведена диаграмма состояния Al-Si. Согласно диа-грамме, силумин АЛ2 до модифицирования (сплошные линии на диаграмме) имеет эвтектическую структуру (α+Si).


Рис. 1

Пластинки кремния, будучи хрупкими, уменьшают прочность сплава и его пластичность. Модифицирование видоизменяет диаграмму Al-Si (пунктирные линии). Структура после модифици-рования силумина становится доэвтектической, а пластинки крем-ния в эвтектике измельчаются. Избыточные (дендритного харак-тера) кристаллы альфа-фазы способствуют повышению пластич-ности силумина.

Литейные сплавы на основе магния
Магниевые сплавы принадлежат к группе легких сплавов.

Чистый магний имеет низкую прочность и пластичность, малую химическую стойкость. Он легко окисляется на воздухе, при плавлении на воздухе загорается. Вследствие этого как конструк-ционный материал чистый магний в авиационной технике не применяется.

Однако в сплавах с другими элементами магний используется, т.к. сплавы магния имеют малый удельный вес (ρ=1,75 г/см³), хоро-шо обрабатываются, и их механические свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к авиационным материалам, хотя прочность и пластичность магниевых сплавов все же ниже, чем алюминиевых.
Сплавы на основе титана
Благодаря низкому удельному весу (ρ=4,5 г/см³) и высокой прочности, сплавы на основе титана имеют высокую удельную прочность . Это определяет широкое применение тита-новых сплавов в самолетных конструкциях ( > 10%). Значительное применение титановые сплавы нашли в сверхзвуковых самолетах. Недостатком титановых сплавов является низкий модуль упругости (Е=11000 кг/мм²), что затрудняет создание лег-ких и жестких конструкций. Титан обладает хорошей коррозийной стойкостью в морской воде и кислотах. Титановые сплавы могут работать до 550-600°С.

При 882°С титан претерпевает полиморфное превращение : фаза α (Г12) переходит в β (К8). При легировании титана образуют-ся α или β твердые растворы или химические соединения.

В зависимости от структуры в равновесном состоянии дефор-мируемые сплавы на основе титана делятся на три группы:

1. α – сплавы.

2. α+β – сплавы.

3. β – сплавы

Рассматриваемый в работе сплав ВТ3-1 (5,5% Al, 2% Сr, 2% Mo) относится к группе жаропрочных сплавов с α+β – структурой.


Алюминий повышает прочность сплава; хром увеличивает коррозионную стойкость и способствует старению; молибден, стабилизирующий β – фазу, увеличивает сопротивление сплава ползучести.
Латуни
Сплавы меди с цинком называются латунями. Латуни, содер-жащие менее 10%Zn, называются томпаком, а содержащие от 10% до 20% Zn – полутомпаком. В зависимости от содержания цинка различают однофазные α
– латуни и двухфазные α+β – латуни.

Введение в латунь свинца способствует хорошей обрабатываемости латуни резанием и давлением.
Бронзы
Бронзами называют сплавы меди с различными элементами (за исключением цинка). Сплавы меди с марганцем и никелем также получили специальные названия манганин и мельхиор.

В зависимости от содержания основного легирующего элемен-та различаются следующие типы бронз:

а) оловянистая бронза – сплавы Cu с 2-14% олова с добавками свинца, никеля, фосфора. Такие бронзы имеют хорошие литейные и антифрикционные свойства. Они хорошо обрабатываются резанием, свариваются и паяются;

б) алюминиевые бронзы – сплавы Cu с 9-10% алюминия с добавками железа, никеля, марганца. Обладают повышенной жаростойкостью;

в) бериллиевые бронзы – сплавы Cu с 2-2,5% бериллия. Обладают высокой химической стойкостью, износостойкостью и упругостью;

г) кремнистые бронзы – сплавы Cu с 1-3% кремния и с неболь-шим количеством никеля и марганца. Обладают высокой упру-гостью и выносливостью, большой коррозионной стойкостью и антифрикционностью;

д) свинцовые бронзы – сплавы Cu, содержащие до 30 % свин-ца, обладают высокими антифрикционными свойствами и приме-няются только для изготовления деталей, работающих на трение.
Подшипниковый сплав. Баббит

По условиям работы подшипниковый сплав должен иметь гетерогенную структуру и состоять из мягкой основы и твердых включений. Мягкая основа сплава обеспечивает хорошую прираба-тываемость подшипника к валу, твердые включения служат опорными точками для трущихся частей вала. Небольшая поверх-ность соприкосновения вала и вкладыша уменьшает трение, а имеющиеся промежутки между валом и мягкой основой обеспечивают хорошую подачу смазки и ее равномерное распределение. Число твердых частиц должно быть небольшим, и они должны равномерно распределяться по объему металла.


Антифрикционные сплавы на оловянной или свинцовой основе называются баббитами. В настоящей работе исследуется оловянистый баббит Б83 (цифры после буквы указывают на сред-нее содержание олова).
Характеристики микроструктур
Дуралюмин Д16. Химический состав сплава: Cu=4,3%; Mn=0,3-0,9%; Mg=1,2-1,8%; Si≤0,5%; Fe≤0,5%. После закалки и естественного старения структура состоит из пересыщенного твердого раствора элементов в Al и зон Гинье-Престона (ГП-1), которые могут наблюдаться только в электроном микроскопе или методами рентгеновского анализа.

Применение: лонжероны, стрингеры, обшивка самолетов.

Силумин АЛ2. Химический состав сплава: Si=10-13%,

Fe≤0,8-1,5. До модифицирования на микроструктуре видны крупные темные пластины кремния на общем белом фоне твердого раствора Si и Al (крупнопластинчатая эвтектика). После модифицирования пластинки становятся значительно меньше и структура состоит из эвтектики (темный фон) и светлых областей раствора Si и Al. Применяется для корпусов компрессора, корпусов тормоза, барабанов тормоза, картеров, корпусов топливных агрегатов.

Магниевый сплав МЛ5. Химический состав сплава: Al=7,5-9%; Mn=0,15-0,5%; Zn=0,2-0,8%. По границам зерен δ – твердого раствора видны включения .

Применение: барабаны и детали авиаколес, кронштейны, корпуса приборов.

Титановый сплав ВТ3-1. Химический состав сплава: Al=4-6,2%; Cr=1,5-2,5%; Mo=1,0-2,8%. Сплав ВТ3-1 в целях стаби-лизации структуры подвергается изотермическому отжигу, предва-рительный нагрев при 870°С в течение 1ч. и выдержка при 650°С в течение 2ч. с последующим охлаждением на воздухе. Микро-структура состоит из α+β – фаз “корзиночного характера”. Максимальная температура эксплутации сплава 450°С


Применение: диски и лопатки компрессора.

Латунь ЛС59-1. Химический состав: Pb=0,8-1,9%; Cu=57-60%; остальное – Zn. После отжига образуется двухфазная структура (α+β’). β’ – фаза (CuZn) видна как более темные зерна на светлом фоне α – твердого раствора.

Применение: трубы, втулки, тяги прокладки, теплопроводящие детали электрооборудования.

Бронза БР.010. Химический состав: Sn (олово)=9-11%; осталь-ное – Cu. Микроструктура бронзы после литья вследствие ликва-ции имеет неравновесное строение и состоит из темных участков эвтектоида (α+ε), обогащенных оловом, и светлых зерен α-твердого раствора, обогащенных медью.

Применение: вкладыши подшипников скольжения.

Баббит Б83. Химический состав: Sb (сурьма)=10-12%; Cu=5,5-6,5%; остальное – Sn. На темном фоне α-твердого раствора сурьмы в олове видны кристаллы металлов в виде кубов соединения SnSb на более мелкие кристаллы состава Cu6Sn5.

Применение: вкладыши особо нагруженных подшипников скольжения.
Цель работы
Работа состоит в изучении микроструктуры цветных металлов, изучения методов упрочнения сплавов, их свойств и области применения в гражданской авиации.
Выполнение работы
Студент получает у преподавателя набор образцов-шлифов в соответствии с таблицей и самостоятельно изучает микроструктуру.

Зарисовки структур производятся на специальных бланках ка-рандашом с указанием структурных составляющих и общего увели-чения микроструктуры.


ТАБЛИЦА

№№

ПП

Марка сплава


Режим термической обработки


t°C

Механические свойства

Примечание

НВ σв σ0,2 δ ψ




кгс/мм² %

1.

Д16

Закалка 500°С, вода, естествен-ное старение

7 суток

20

105 47 32 11 30

___________

2.

АЛ2

Немодифициро-ванный

20

50 14 --- 3 ---

___________

3.

АЛ2

После модифи-цирования

20

55 18 7 8 ---

___________

4.

МЛ5

Закалка 415°С

20

65 25 8,5 9 15

___________

5.

ВТЗ-1

Гомогенизиру-ющий отжиг 870°С, охлажде-ние с печью до 650°С,выдержка2ч., охлаждение на воздухе

20


400

260- 100- 85- 10- 25-

340 120 110 16 40

--- 76 63 8 ---

___________


6.

ЛС59-1

Отжиг 600°С

20

42 15 40 44 ---

___________

7.

БР.010

Литье, т/о не подвергается

20

75- 22 18 3- 10-

110 10 14

___________

8.

Баббит

Б83

Литье, т/о не подвергается

20

30 9 --- 6 ---

___________


Задание


  1. Изложить цель работы.

  2. Зарисовать микроструктуру шлифов различных групп, сопро-вождая зарисовки (карандашом) данными о фазовом составе иссле-дуемых сплавов, степени увеличения микроскопа, механических свойствах сплавов.

  3. Сформулируйте краткие выводы по работе.



Вопросы для самопроверки


  1. Привести характеристики латуни (разновидности, свойства, применение в авиации).

  2. Привести характеристики бронзы (разновидности, свойства, применение в авиации).

  3. Назовите типичные для авиационной техники марки магние-вых и титановых сплавов.

  4. Что такое модифицирование силумина и для чего оно приме-няется?

  5. Какую структуру должны иметь подшипниковые сплавы?

  6. Назовите химический состав баббита Б83 и укажите назна-чение Sb и Cu в этом сплаве.